精益之路，久久為功。精益管理在航天晨光全面實施以來，所屬各單位圍繞降本、增效、提質，涌現出一批有實效、可推廣的精益改善實踐。從設計源頭到生產末端，從物料統型到流程優化，每一次“小改進”都在為高質量發展積蓄“大能量”。為進一步激發全員參與精益改善的內生動力和參與活力，現推出 《精益改善案例》系列報道，走進一線、聚焦變化、還原方法、呈現成果。

金屬軟管分公司：統標統型“小切口”  撬動產品化“大提升”

　　在金屬軟管分公司，過去有一個讓設計、采購、生產都頭疼的問題：選型分散，品類冗余，生產效率提不上來，成本也壓不下去。之前，分公司光通用軟管的主要產品就有655種，基礎物資的物料號更是多達1106個。設計人員選型時要翻半天，采購下單時批量小、頻次高，生產排產時各種規格輪著換線……大家都很忙，但總覺得忙得“不順暢”。

　　“我們能不能從源頭就把事情做簡單？”——這個念頭，成了分公司推進產品化工作和精益管理的起點。

　　理清家底：先算賬，再動手

　　分公司積極響應集團公司產品化工作部署和公司精益管理要求，決定拿通用軟管和基礎物資“開刀”，用統標統型的方式做一次深度精益改善。

　　第一步不是急著砍，而是先梳理。專項小組把655種通用軟管產品、1106個基礎物資物料號，一項一項翻出來分析：哪些功能重復？哪些規格幾乎不用？哪些可以合并？哪些可以直接淘汰？

　　這個過程不輕松，但大家心里有桿秤——多品種、小批量、高復雜度，本身就是成本的隱形殺手。只有把品類的“虛火”降下去，效率才能提上來。

　　雙管齊下：設計統型+物料統型

　　梳理清楚后，分公司從兩個維度同時發力：

　　一是設計統型。把功能相似、規格接近的產品合并，統一接口、尺寸和關鍵性能參數。以后設計人員選型，不用再糾結“選A還是選B”，優選庫里直接挑就行。

　　二是物料統型?；A物資的物料號從1106個大幅精簡，該合并的合并，該淘汰的淘汰。采購、倉儲、生產各環節同步更新標準清單，避免“老號不用了，新號又冒出來”。

　　更關鍵的一步是：把改善成果固化到日常流程里。統型后的產品庫和物料清單，直接嵌入采購下單、生產備料、訂單處理等日常操作，讓“標準化”成為習慣，而不是一陣風。

　　數據說話：74%和72%的背后

　　改善的效果，比預期還要好：通用軟管主要產品從655種壓減至170種，壓降比例74%，這意味著設計選型更便捷、模具工裝更精簡、庫存周轉更高效。基礎物資物料號從1106個壓減至314個，壓降比例72%，采購批量化、議價能力提升，倉儲管理也清爽了許多。

　　效率上的變化更是看得見摸得著：標準產品訂單轉化時長，直接壓降至1天；通用工況產品承諾交付周期，從21天縮短到14天，整整少了三分之一。

　　一線員工反饋說：“以前找個物料編號要找半天，現在清單清爽了，干活也順了?！?/span>

　　小切口，大示范

　　這套做法不僅在數據上立竿見影，更重要的是可復制、可推廣。

　　分公司通過通用軟管和基礎物資的統標統型，為其他品類的產品化建設樹立了一個實實在在的示范標桿。目前，其他品類已經開始參照這個模式推進自己的統型工作。

　　精益沒有終點，只有持續改善。下一步，金屬軟管分公司將繼續落實流程精益化發展理念，把統標統型工作從通用軟管擴展到軟管全品類，同時探索數字化工具與精益管理深度融合，讓訂單交付更快、庫存更優、客戶更滿意。